Ford investe em qualidade para a produção de motores globais

Resultado de um investimento de 500 milhões de reais que permitirá a expansão da fábrica para uma produção anual de 500 mil motores, a fábrica da Ford em Taubaté, no Vale do Paraíba, em São Paulo, foi totalmente transformada para a era dos carros globais. Produzindo o motor Sigma para o Brasil e exportação, além do tradicional RoCam, a fábrica adota um padrão de qualidade de alto nível para atender diversos mercados mundiais.

Os avanços na fábrica de Taubaté para a qualidade global foram obtidos pelos novos processos de fabricação e utilização de equipamentos de última geração. Um “exército” de robôs, diversos processos automatizados e máquinas controladas por computador tornam o ambiente fabril mais próximo de um laboratório que de uma fábrica convencional. O controle de qualidade tem a precisão levada a décimos de micron – ou milionésimo de milímetro.

Qualidade global

O motor Sigma é um exemplo da qualidade global. Ele é fabricado em três versões para equipar veículos Ford produzidos em várias partes do mundo. No Brasil, o Sigma é o primeiro flex com bloco, cabeçote, cárter e pistões de alumínio. Leve, durável, econômico e com baixo nível de ruído e emissões, ele equipa o Focus na América do Sul e o New Fiesta vendido nas Américas.

A produção desse motor de alta tecnologia exige também o estado da arte em equipamentos. Para isso, a fábrica de Taubaté adota um novo e avançado sistema de produção que prioriza a qualidade e a eficiência. As suas máquinas são interligadas e controladas por um sistema central computadorizado, chamado Posmon, que mostra os principais indicadores da fábrica em tempo real em um painel eletrônico.

Essa tecnologia garante o controle total da qualidade da fábrica, minimizando ao extremo as ocorrências que possam prejudicar o produto. “Todos os componentes e subconjuntos são testados em pontos estratégicos do processo antes de seguir para a etapa seguinte. Os resultados são registrados em forma de ondas gráficas, que fornecem uma informação imediata sobre onde encontrar e corrigir qualquer problema”, diz Renato Dedini, gerente de Qualidade.

Laboratórios de precisão

Na Sala de Medidas, todas as medidas do bloco, cabeçote e vibrabrequim são verificadas numa máquina tridimensional cuja precisão vai a 3 décimos de micron – ou seja 3 milionésimos de milímetro. Com operação automática, ela utiliza um software especial e é uma das mais precisas do mercado. No mesmo laboratório é medida também e rugosidade das superfícies metálicas, com o mesmo nível de precisão.

No Laboratório Químico, o objetivo é medir, em escala igualmente diminuta, as partículas presentes nas peças usinadas. Nesse processo, a peça é lavada com uma solução especial que depois é filtrada. As partículas retidas nesse substrato são então analisadas em microscópio eletrônico com ampliação na escala 1.000. “O objetivo é eliminar do processo todas as partículas fora do padrão porque elas podem comprometer a eficiência do motor. Isso exige um controle permanente”, explica Gilberto de Souza, analista da Qualidade.

Teste a frio

No final da linha de montagem, 100% dos motores Sigma passam pelo teste a frio (Cold Test), que realiza medições precisas de torque e potência em diferentes rotações, de função mecânica, sensores e atuadores, além de verificar vazamentos, ruídos e vibrações, com o uso de acelerômetros.

A grande inovação deste teste é a sua realização a frio, ou seja, sem a necessidade de combustão. O motor é acionado pela parte de trás do volante, por meio de um potente servomotor elétrico. “Uma bancada de Cold Test leva apenas 20% do tempo necessário para o Hot Test. Além disso, exige muito menos em termos de ventilação, exaustão, limpeza, refrigeração, prevenção de incêndio e proteção contra ruído”, diz Sérgio Naresi, gerente da Fábrica de Motores.

Código de registro

O bloco, cabeçote e virabrequim, partes chaves do motor, passam por uma verificação minuciosa e recebem um “número de batismo” – um código que registra todas as informações do seu histórico de produção. Os virabrequins são medidos em máquinas automáticas que conferem 110 parâmetros de cada peça e recebem uma gravação a laser.

No bloco do motor, a gravação é feita após o brunimento das camisas com ferramenta diamantada, uma espécie de polimento para reduzir o atrito da superfície interna que vai receber o pistão. No cabeçote, a gravação é feita após um processo crítico: a usinagem da guia sede de suas 16 válvulas, que nos motores flex exige uma dureza maior.

“Se houver um problema no motor, em qualquer tempo, esses códigos permitem rastrear todo o processo e saber em que data, etapa e máquina da linha ocorreu a falha”, completa Naresi.

Dinamômetro ultramoderno

Além dos testes de rotina na linha de montagem, a fábrica também faz provas exaustivas dos motores em dinamômetro ultramoderno, formado por uma cabine onde o motor recebe todas as conexões, como se estivesse montado no veículo, e é ligado a uma série de sensores e medidores.

No teste de alta velocidade (High Speed Test) o motor é colocado para rodar durante 180 horas no limite da rotação de 6.675 rpm, com paradas para revisão. Em outro exame, o motor permanece ligado por 10 a 12 horas, sob várias condições de carga, de marcha lenta até 5.000 rotações por minuto. A temperatura do escapamento chega a 900ºC.

“São verificados todos os dados de performance: torque, potência, consumo de combustível, consumo de óleo, controle de temperatura, pressão de água, mistura ar-combustível, contrapressão do escapamento e vazamentos”, diz Leandro Lopes, auditor de Qualidade. As condições de temperatura e pressão atmosférica do ambiente de teste também são controladas para garantir a precisão dos dados.

Ao final dos testes, os resultados são mostrados por meio de gráficos em modernos analisadores digitais. Em muitos casos, o motor também é totalmente desmontado para a verificação de suas características internas.